杨峰主要承担常规运载、载人航天工程、探月工程、新一代运载火箭等国家重大专项火箭发动机核心部件阀门的关键零组件的加工工作。20余年来，他潜心钻研加工技艺，攻克了航天型号研制中许多难度大的斜孔、小孔、特殊材料等100余项加工难题，形成了一套精、巧、快、好的加工绝技，为推动航天液体动力事业发展作出了突出贡献。先后荣获全国劳动模范、中华技能大奖、全国五一劳动奖章、中国五四青年奖章等荣誉，所在班组被命名“杨峰班组”。

探月工程中，在让航天人引以自豪的月球着陆探测器7500牛悬浮飞行发动机研制中，发动机上误差不大于0.005mm的定位孔是任务成败的关键，一旦发生偏斜，将造成探测器不能降落到预定区域的严重后果。经过七个昼夜的苦思冥想和反复试验，杨峰先后试验了60多种装夹找正方法，创新制作了八点可调的定向支撑装置，解决精度0.003mm的装夹要求。加工火箭发动机阀门的关键件——“蝶盘”是杨峰的专利。

在为发射神十飞船火箭加工“蝶盘”的那个夏天，他天天加班，为稳定机床精度，十几个小时守在机床旁。家人送来午饭，他匆匆扒拉几口；为少上厕所他尽量不饮水。某型号发动机的喷注器是关键部件，为确保推进剂通过这些微孔后在合适的空间精确碰撞、均匀雾化、高效稳定燃烧，倾斜喷注孔精度要求极其苛刻，他通过优选刀具，在30倍放大镜下精心磨制钻头，在10倍放大镜下钻孔，经过反复优化切削参数，保证了产品质量。

作为技能工人，他善于将专业理论与操作技能有机结合，练就了生鸡蛋上钻孔而浮皮不破、把普通纸垫在气球上打孔等50多项绝招绝技，制作出精巧绝伦的发动机零组件。某发动机薄壁贮箱壁厚1mm、承受40兆帕以上的压力，制作难度极大。杨峰对夹紧力的大小、方向、作用点等认真研究，制作了改45号钢为钛合金，改实心式为车轮辐条式的工装，减轻了重量、增加了强度，圆满解决问题，为某战略武器发动机贮箱的研制生产，提供了充分的技术保障。

多余物控制一直是航天发射成功与否的一个瓶颈，1992年3月22日的“澳星”发射失败，就是某电路板上的一个铝屑在通电瞬间融化导致短路造成的。对于各类体积微小阀门孔径毛刺的去除，杨峰根据多年生产实际，面对产品零件形状复杂、孔系多，尤其是Φ3㎜以下的相交孔毛刺难去除等特点，准确把握住问题实质，将刮刀的形状、角度等进行改造，制作出了“勾头”、“斜口”、“一字”等系列刮刀，确保相交孔毛刺100% 去除。

为适应“高密度发射、高强度工作、高难度研制”的航天发展需要和艰巨的生产任务，杨峰及其团队实现由加班加点抢任务向技术创新转变，变依靠个人能力为团队协同攻关，成立技术攻关小组，组建制造单元、生产突击队、零组件加工队，提出“任务不延时，问题不推诿，处理不过夜”的要求，有效解决生产中遇到的质量和管理问题，先后完成技术革新60余项，累计为企业节约资金600多万元。某电动气阀上有两对细如发丝的斜孔，尺寸精度为微米级。杨峰经过数百次的反复试验，自制了“双V型”专用夹具，有效解决了产品定位、刀具导向等难题，使产品合格率由45%提高到100%，使产品生产效率提高10倍。

他突破长征五号等新一代运载火箭发动机主阀门、滑阀、导向套等精密零件加工关键技术，在某主阀壳体4-M8螺纹孔及空间角度孔的加工过程中，采用高速数控钻床，把9道工序在一次装夹中完成，产品合格率达100%。班组近3年完成总工时73万，人均4866.7小时/年，实现零缺陷交付，为神舟九号与天宫一号完美对接、探月工程顺利实施、某重大型号三战三捷做出了突出贡献。“好”既是对杨峰的技艺及加工各类产品的赞誉，更是对其人品及传道授业的概括。

杨峰为人正直、心地善良，处处为车间、班组着想，把方便留给别人，困难留给自己。杨峰善于钻研，更乐于传道，甘愿做人梯，让身边的“苗子”快速成才。通过班组讲台、师带徒、“一精二会三学”“一帮一”“一帮多”等活动，依据不同的工种、岗位，制定个性化培训计划，面对面传授、手把手指导，在理论与实践操作中提升技能水平。十几年来，杨峰培养了30多名技术骨干，涌现出王华、董飞、李林为代表的70、80后高级技师人才队伍。

作为班组长，杨峰以打造一流一线生产班组为己任，以“‘智’控质量、精益求精，‘智’造精品、追求卓越，‘智’汇英杰、培育人才，‘智’圆梦想、放飞人生”为理念，创新开展班组建设工作，实现了型号产品研制生产由制造到“智”造的华丽转身，形成了“技能助力成长，技能助跑成才，技能助推成功”的“智”造文化，并探索出以“班组 ”为特色的生产能力提升模式，实现了从行为管理向文化管理的蜕变，实现了从传统制造到现代化智造的升级。